Em ambos os métodos de fabricação, o aço bruto é primeiro fundido em uma forma inicial mais funcional (tarugo quente ou tira plana). Em seguida, é transformado em um tubo esticando o tarugo de aço quente em um tubo sem costura ou forçando as bordas da tira de aço plana juntas e selando-as com uma solda.
Os principais processos de fabricação de tubos sem costura surgiram no final do século XIX. À medida que as patentes e os direitos de propriedade expiraram, os vários desenvolvimentos paralelos inicialmente buscados tornaram-se menos distintos e seus estágios individuais de formação foram integrados em novos processos. Hoje, o estado da arte se desenvolveu a ponto de dar preferência aos seguintes processos modernos de alto desempenho:
O processo de laminação contínua do mandril e o processo de push bench no intervalo de tamanho de aprox. Diâmetro externo de 21 a 178 mm.
O laminador de cilindros de múltiplos suportes (MPM) com barra de mandril flutuante controlada (restrita) e o processo de laminação de cilindros na faixa de tamanho de aprox. 140 a 406 mm de diâmetro externo.
O processo de perfuração cross roll e pilger rolling na faixa de tamanho de aprox. Diâmetro externo de 250 a 660 mm.
No processo de moagem de mandril, uma rodada sólida (tarugo) é usada. É aquecido em uma fornalha de aquecimento de soleira rotativa e, em seguida, perfurado por um perfurador. O tarugo perfurado ou casca oca é laminado por um moinho de mandril para reduzir o diâmetro externo e a espessura da parede que forma um tubo-mãe de comprimento múltiplo. O tubo-mãe é reaquecido e posteriormente reduzido às dimensões especificadas pelo redutor de estiramento. O tubo é então resfriado, cortado, endireitado e submetido a processos de acabamento e inspeção antes do envio.
